不锈钢表面脱皮缺陷的改进措施

厂为大家介绍具体内容：

1. 改善热轧加热炉工艺

加热炉温度过高或加热时间过长，都会造成钢坯表面温度较高，氧化现象严重。在后续的出钢轧制时，氧化铁皮极易粘在钢坯表面，不容易被清理干净，从而形成表面压入，经酸洗后在白皮不锈钢带表面留下脱皮缺陷。因此，制定合理的加热温度、优化加热时间和炉内气氛是减少热轧卷表面氧化铁皮压入的有效措施之一。

根据热轧厂1780 mm轧机的生产特性，将J1A、J2、J3等201不锈钢坯加热温度进行了调整并严格控制在1200℃~1220℃，同时在保证质量的基础上减少加热时间，在跟踪后续酸洗过程中发现：与改善工艺前比较，不锈钢带表面质量较好，脱皮现象明显减少。南宁高速路桥不锈钢模板。

2. 改进热轧高压除鳞系统

高压喷嘴堵塞会造成高压水打击力不足和高压水未能集中喷射到钢坯表面上，造成钢坯表面除鳞不彻底，会在钢坯表面残留未除尽的氧化铁皮和保护渣颗粒，在后续的轧制过程中，残留的氧化铁皮和保护渣会压入到钢带表面，经酸洗后形成脱皮缺陷。

热轧厂改善了高压除鳞水系统：加强了水质过虑，避免喷嘴堵塞；提高了高压除鳞水的压力，采用适当的除鳞高度，从而提高了除鳞打击力，降低了不锈钢带脱皮发生率。

3. 优化钢水化学成分

热轧厂正常生产过程中以自己公司钢坯为主，富余的产能外购钢坯进行轧制。对比分析同样生产工艺条件下热轧的外购钢坯和公司生产钢坯，并统计后续酸洗白皮带的脱皮发生率，发现脱皮发生率显著降低。为此炼钢厂对钢水化学成分进行了调整，主要是将钢中的Mn含量降低了约0.45%，同时将Cr含量提高了约0.45%，调整后酸洗白皮带的脱皮降级率降低了6%左右，达到了预期效果。

4. 钢坯表面振痕深度的改善

连铸坯表面振痕较深会影响热轧工序高压除鳞的去除效果，残留的氧化铁皮和保护渣在后续的轧制过程中，会被压入到钢带表面，经酸洗后形成脱皮缺陷。炼钢厂为减轻钢坯表面振痕采取了如下措施：

1) 将结晶器振幅由±3 mm降为±2.8 mm，在振频不变的情况下减少了负滑脱时间；

2) 连铸机拉速设定在1.20 m/min以上，提高拉速可以降低负滑脱时间；

3) 调整保护渣的理化指标，控制合理的吨钢保护渣耗量。

5. 钢坯边部夹杂物来源的控制

经多次取样观察不锈钢带表面脱皮处截断面的金相显微组织，发现脱皮处的截断面夹杂物数量偏多，不锈钢带脱皮部位通常发生在距两侧边部200 mm范围内，对应连铸坯两侧边部夹杂物超标。

炼钢厂从控制钢水纯净度和防止结晶器内卷渣两个方面主要采取了如下措施：

1) LF炉要确保每包钢水连铸前的软吹时间，软吹时间不得小于8~10分钟；

2) 大包换包时，敞开浇注冲卷时间控制在小于25秒，减少换包时钢中带渣量；

3) 结晶器内水口初始插入深度115 ± 2 mm，变渣线后插入深度140 ± 2 mm。

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